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history_back.png(801169 byte) 1968年 精密コイニング 1976年 スリークゥオーター 1976年 シェーパーカット 1980年 精密冷間鍛造 1985年R成形 1989年 ネットスライダー 1980年 エンドラップ 1982年 アモルファス金属打抜 1987年 チャージ・ブランキング 1984年 精密絞り 1986年 高精度バネ 1998年 コールドエクスプレス 1993年 マウンテンフォーミング 2000年 CT・エスカルゴ 2001年 ジャイロ・インテグレーション 2004年 マイクロソリッド 2005年 FFカット 日経メカニカル 表紙 2004年 第24回科学技術振興功労者表彰 2005年 第一回ものづくり日本大賞 2006年 元気なモノ作り中小企業300社 2011年 塑性加工功労賞 金属プレス加工の進化をリードしてきた 一つひとつの技術とノウハウの蓄積によって より高度な加工領域を拓きます。 私たちはたくさんのユニークな技術を持っています。そしてその技術で世界中 のお客さまの信頼に応え続けています。新技術の完成は、次の新技術の種になり、 技術革新の連鎖が生まれます。独創的な技術追及の中で培われるナカムラの 開発DNAも、たえず受け継がれながら進化を続けていきます。 1970 1980 1990 2000 2010 鍛 造 加 工 Forging 1968 精密コイニング
(No.5)
刻印文字など、細部・狭小部への肉集めを可能にした。 機械加工では難しい複雑な形状の部品を安定した 精度で供給。
(製造部品:半導体部品、プリンター部品 他)
1976 スリークォーター
(No.3)
平板材の鍛造加工の バリエーションを広げた工法。 別体軸が端面に着く形状の部品を、 カシメ、スポット加工無しでの一体プレス加工化を実現、 位置精度・強度・コストパフォーマンスともに向上。
(製造部品:ミニプリンター部品、カメラ部品、他)
1976 シェーパーカット
(No.9)
カムスライドによる削り上げの超鍛造工法。 カシメ軸、圧入、スポット溶接が不要で一体成型できるため、 精度、強度、磁気特性がアップ。
(製造部品:ドットインパクトプリンター開発の部品 他)
1980 精密冷間鍛造
(No.4)
機械加工、ダイカスト、 ロストワックス等で製造していた高精度部品のプレス加工化を実現。 平板からの鍛造を可能にし、体積精度を上げることで最終形状の精度を向上。
(製造部品:ドットインパクトプリンターフレーム、半導体の放熱部品 他)
1985 アール成形
(No.2)
打ち抜き面をアール形状に成形、 プレス断面の機能化を図った。切削・研磨の二次加工が不要のため 寸法精度安定しコスト面での効果も顕著。
(製造部品:HDD部品、カメラ部品 他)
1989 ネットスライダー
(No.14)
「プレスにおける夢の加工」。 つぶし加工抜きと鍛造を組み合わせ、長い金属を高精度の均等形状にプレスする独自の技術。 安定した形状精度のテーパー面をプレス加工で実現。
(製造部品:複写機・LBPヘッド、LBPカートリッジブレード 他)
シェーパーカット工法から派生した技術 1998 コールドエクスプレス
(No.12)
従来、機械加工、エッチング加工で行なっていた各種高精度放熱部品を、 カスタムメイドによる削ぎ取りプレス加工で実現。キャビティー成形が可能に。
(製造部品:CPUヒートスプレッダー 他)
2000 CT・エスカルゴ
(No.16)
ヒートスプレッダーとフィン、スティフナーとフィンを一体成型。
(製造部品:PC冷却、クルマ等の大型冷却部品 他)
2001 ジャイロ・
インテグレーション
(No.15)
カムスライドによる連続彫り上げの新プレス工法。
(製造部品:PC冷却、車等の大型冷却部品 他)
2004 マイクロ・ソリッド
(No.17)
0.1ミリピッチから0.5ミリピッチという微細間隔でフィンを連続成形する独自の工法。
(製造部品:超小型放熱部品、各種微細フィン活用部品 他)
せ ん 断 加 工 Shearing Drawing 曲 げ 加 工 Bending 1980 エンドラップ(No.1) プレスせん断面を鏡面状に打ち抜くことを可能にした工法、 加工精度が高いので平滑化磨きの二次加工が不要。
(製造部品:ドットインパクトプリンターフレーム、LBPカートリッジブレード、 HDD部品 他)
1982 アモルファス金属打抜
(No.6)
エッチングやレーザーでしか加工できなかった、 ガラス材のような高硬度のアモルファス金属のプレス打ち抜きを実現。 高精度での大量生産を可能にし、大幅なコストダウンに貢献。
(製造部品:携帯型ステレオカセットプレーヤーの磁気ヘッド 他)
1987 チャージ・ブランキング
(No.8)
ダレと断面を抑え、打ち抜き面の平滑化を図った。 精度の高い表面仕上げを実現。
(製造部品:クルマの無段変速装置CVTのトランスミッション金属部品 他)
1984 精密絞り(No.7) 特殊なパイプ形状の部品において、機械加工無しで同軸度、真円度等の高精度を確保できる。 回転バランスが重要な部品に最適な工法。
(製造部品:スピーカーヘッド部品、スピンドルモーター部品 他)
1986 高精度バネ(No.11) マルチホーミング等の加工では保証できない高精度バネをプレス加工で可能にした。 安定成形で特殊板バネの量産を実現。
(製造部品:カメラ・ビデオ部品、HDD電子部品 他)
1993 マウンテンフォーミング
(No.10)
カシメ軸、圧入、スポット溶接無に、プレス加工で任意位置に複数の軸を立てる一体成型を可能にした。 軸間位置・距離の精度が確保できる。
(製造部品:HDD基台 他)
2005 FFカット(No.13) ウレタンゴム・多層樹脂板・フィルムを高精度で打ち抜く。
(製造部品:ソーラーパネル部品、プリンタのヘッドクリーニング部品 他)
公的な表彰・評価 (一例)


2000 月刊「日経メカニカル」
2月号の表紙を「シェーパーカット」工法が飾る。
2004 第24回科学技術振興功績者表彰において「突起部の一体成型が可能なプレス工法の開発」に対して文部科学大臣賞を受賞。 2005 第一回ものづくり日本大賞
「経済産業大臣表彰優秀賞」
を受賞
2006 経済産業省「元気なモノ作り中小企業300社」に選定される。 2011 日本塑性加工学界より「塑性加工功労賞」を受賞。 ※No.は中村製作所のオリジナル技術のシリーズ番号です。